In den letzten zwei Jahren hat der Maskenmarkt ein rasantes Wachstum erlebt, und die Marktnachfrage hat sich grundlegend verändert. Die zunehmende Bedeutung von Softpacks in der Lieferkette und das steigende Absatzvolumen veranlassen Unternehmen dazu, Maskenprodukte generell in Softpacks zu verpacken. Der Markt ist riesig und wächst stetig. Für Softpack-Hersteller bietet die Zukunft zahlreiche Geschäftsmöglichkeiten und Herausforderungen. Angesichts der günstigen Marktlage werden Softpack-Hersteller ihre Produktionsleistung und Produktqualität weiter verbessern, um eine bedeutende Marktposition zu erlangen.
Merkmale und Struktur der Maskentasche
Hochwertige Gesichtsmasken liegen heutzutage voll im Trend. Neben optimaler Leistung und Haptik in Aluminiumfolienverpackungen ist eine lange Haltbarkeit wichtig. Die meisten Masken sind über 12 Monate, manche sogar 36 Monate haltbar. Für eine so lange Haltbarkeit sind Luftdichtheit und hohe Barriereeigenschaften die wichtigsten Anforderungen an die Verpackung. Die Materialstruktur und die Anforderungen an die Maskenverpackung hängen maßgeblich von den Anwendungseigenschaften der Maske und den Anforderungen an ihre Haltbarkeit ab.
Aktuell bestehen die meisten Masken hauptsächlich aus folgenden Materialstrukturen: PET/AL/PE, PET/AL/PET/PE, PET/VMPET/PE, BOPP/VMPET/PE, BOPP/AL/PE, MAT-OPP/VMPET/PE, MAT-OPP/AL/PE usw. Hinsichtlich des Hauptmaterials werden für die Verpackung hauptsächlich aluminisierte und reine Aluminiumfolie verwendet. Im Vergleich zu beschichtetem Aluminium zeichnet sich reines Aluminium durch eine hochwertige, silbrig-weiße Metalloptik und matte Eigenschaften aus. Da Aluminium weich ist, können Produkte mit unterschiedlichen Verbundmaterialien und Stärken individuell an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden. Dies entspricht dem Wunsch nach einer hochwertigen, wertigen Optik und verleiht den Masken durch die Verpackung eine besonders ansprechende Wirkung. Aus diesem Grund hat die Entwicklung von Maskenverpackungen – von beschichteten Beuteln hin zu reinen Aluminiumbeuteln – maßgeblich dazu beigetragen, dass diese nun aus reinem Aluminium gefertigt werden. Im Vergleich zur ansprechenden Oberflächengestaltung sind die Aufbewahrungs- und Schutzfunktionen der Verpackungstüte tatsächlich wichtiger. Doch viele Menschen ignorieren dies.
Die Analyse der Rohstoffe zeigt, dass sich Maskenverpackungsbeutel im Wesentlichen in zwei Typen unterteilen lassen: aluminisierte Beutel und Beutel aus reinem Aluminium. Bei der Herstellung aluminisierter Beutel wird hochreines Aluminium unter Hochtemperatur-Vakuumbedingungen gleichmäßig auf eine Kunststofffolie aufgebracht. Beutel aus reinem Aluminium bestehen aus einer Kombination von Aluminiumfolie und Kunststofffolie und sind ein Folgeprodukt der Aluminiumindustrie. Dadurch werden die Barriere-, Verschluss-, Duft- und Abschirmungseigenschaften des Kunststoffs verbessert. Mit anderen Worten: Maskenbeutel aus reinem Aluminium erfüllen die aktuellen Marktanforderungen an Maskenverpackungsbeutel besser.
Produktionskontrollpunkte für Maskenverpackungsbeutel
1. Drucken
Aus Sicht des aktuellen Marktes und der Verbraucher gelten Masken im Wesentlichen als Produkte des mittleren bis gehobenen Preissegments. Daher gelten für die grundlegendste Gestaltung andere Anforderungen als für herkömmliche Lebensmittel- und Alltagsverpackungen. Es ist wichtig, die psychologischen Erwartungen der Verbraucher zu verstehen. Beispielsweise sind beim Druck von PET-Beschichtungen die Anforderungen an Druckgenauigkeit und Farbtreue höher als bei anderen Verpackungen. Liegt die nationale Norm bei 0,2 mm, muss der Druck auf der zweiten Position der Maskenverpackung diesem Standard entsprechen, um den Anforderungen der Kunden und Verbraucher bestmöglich gerecht zu werden. In puncto Farbunterschiede sind die Kunden von Maskenverpackungen deutlich anspruchsvoller und detailreicher als Lebensmittelhersteller. Daher sollten Unternehmen, die Maskenverpackungen produzieren, im Druckprozess besondere Sorgfalt walten lassen. Selbstverständlich gelten auch höhere Anforderungen an die Drucksubstrate, um diese hohen Druckanforderungen zu erfüllen.
2. Verbindung
Drei Hauptaspekte der Kompositkontrolle: Faltenbildung, Lösungsmittelrückstände, Nahtstellen und Lufteinschlüsse. Diese drei Aspekte beeinflussen maßgeblich die Qualität der Verpackungsbeutel für Gesichtsmasken.
Verbundfalte
Aus der obigen Struktur geht hervor, dass der Maskenverpackungsbeutel hauptsächlich aus einem Verbundwerkstoff aus Reinaluminium besteht. Reinaluminium wird aus reinem Metall zu einer sehr dünnen Membranfolie verklebt. Die übliche Dicke liegt zwischen 6,5 und 7 µm. Reinaluminiummembranen neigen während des Verbundprozesses, insbesondere bei automatischen Verbundmaschinen, leicht zu Faltenbildung oder Beschädigungen. Aufgrund der Unregelmäßigkeit beim automatischen Verkleben des Papierkerns kann es während des Verbundprozesses leicht zu Unebenheiten kommen, und die Folie kann sich direkt nach dem Aufbringen leicht lösen oder sogar Falten bilden. Um Faltenbildung zu vermeiden, können nachträgliche Maßnahmen ergriffen werden, um den durch Falten verursachten Verlust zu reduzieren. Der Verbundkleber stabilisiert sich in einem bestimmten Zustand. Eine Möglichkeit zur Reduzierung von Faltenbildung besteht darin, größere Papierkerne zu verwenden, um eine optimale Sammelwirkung zu erzielen.
Rückstand des zusammengesetzten Lösungsmittels
Da Maskenverpackungen im Wesentlichen aus Aluminium oder Reinaluminium bestehen, enthält auch die Verbundverpackung Aluminium oder Reinaluminium, was die Verflüchtigung von Lösungsmitteln begünstigt. Die Verflüchtigung von Lösungsmitteln ist sogar lebensbedrohlich. Dies ist in der Norm GB/T10004-2008 „Kunststoffverbundfolien, Beutel – Trocknung durch Quetschextraktion“ klar festgelegt: Diese Norm ist nicht für Kunststofffolien und -beutel aus Kunststoffen, Papier oder Aluminiumfolienverbunden geeignet. Dennoch unterliegen die meisten Maskenverpackungsunternehmen und andere Firmen der nationalen Norm. Für Aluminiumfolienbeutel enthält diese Norm einige irreführende Anforderungen. Zwar stellt die nationale Norm keine eindeutigen Vorgaben, doch die Kontrolle von Lösungsmittelrückständen in der Produktion ist unerlässlich, da dies ein kritischer Kontrollpunkt ist. Erfahrungsgemäß lassen sich dies durch die Auswahl des Klebstoffs, die Maschinengeschwindigkeit, die Ofentemperatur und die Abgasmenge der Anlagen effektiv verbessern. Selbstverständlich müssen hierfür die spezifischen Anlagen und Umgebungsbedingungen analysiert und optimiert werden.
Verbundlinien, Blasen
Dieses Problem tritt besonders häufig bei reinem Aluminium auf, insbesondere wenn die Struktur von PET/Al-Verbundwerkstoffen ausgeprägt ist. Es bilden sich zahlreiche Kristallpunkte auf der Oberfläche des Verbundwerkstoffs, was zu Blasenbildung führt. Dafür gibt es mehrere Hauptgründe: Substratmaterialien: Eine unebene Substratoberfläche begünstigt die Bildung von Blasen und Unebenheiten; ein hoher Anteil an Kristallpunkten im PE-Substrat ist ebenfalls ein wichtiger Faktor. Dicke Partikel können beim Verkleben ähnliche Probleme verursachen. Maschinentechnische Faktoren: Unzureichende Lösungsmittelverdunstung, zu geringer Verklebungsdruck, Verstopfungen der oberen Klebesiebwalze, Fremdkörper usw. können ebenfalls zu ähnlichen Phänomenen führen.
3. Taschenherstellung
Der Kontrollpunkt des Endprozesses hängt hauptsächlich von der Planheit der Beutel sowie der Festigkeit und dem Aussehen der Kanten ab. Planheit und Aussehen sind im Endproduktprozess schwerer zu beurteilen. Da die endgültige technische Qualität von Maschinenbedienung, Ausrüstung und den Arbeitsgewohnheiten der Mitarbeiter abhängt, können Beutel im Endprozess leicht beschädigt werden, was zu Unregelmäßigkeiten wie großen oder kleinen Kanten führt. Bei einem strengen Maskenbeutel sind solche Unregelmäßigkeiten absolut inakzeptabel. Um diesem Problem zu begegnen, sollten wir das Auftreten von Beschädigungen anhand der grundlegendsten 5S-Prinzipien kontrollieren. Als grundlegendste Maßnahme zur Verbesserung der Werkstattumgebung stellen wir sicher, dass die Maschinen sauber und frei von Fremdkörpern sind und ein reibungsloser und normaler Betrieb gewährleistet ist. Dies ist eine grundlegende Produktionsgarantie und muss zur Gewohnheit werden. Hinsichtlich des Aussehens gibt es allgemeine Anforderungen an die Kantenqualität und -festigkeit. Die Nähte müssen dünner sein, und die Kanten werden mit einem Flachmesser gepresst. Dieser Prozess stellt gleichzeitig eine wichtige Herausforderung für die Maschinenbediener dar.
4. Auswahl von Substraten und Hilfsmaterialien
Das für die Maske verwendete PE muss funktionelle Eigenschaften aufweisen, die schmutzabweisend, flüssigkeitsabweisend und säurebeständig sind. Aus Verbrauchersicht muss das PE zudem leicht reißbar sein. Hinsichtlich der optischen Anforderungen an das PE selbst sind Kristallinität und -stellen ein wichtiger Produktionskontrollpunkt, da es sonst zu zahlreichen Fehlern im Herstellungsprozess kommen kann. Die Flüssigkeit in der Maske enthält in der Regel einen gewissen Anteil an Alkohol, daher muss der verwendete Klebstoff medienbeständig sein.
abschließend
Generell erfordert die Herstellung von Maskenverpackungsbeuteln im Produktionsprozess die Beachtung vieler Details, da die Anforderungen sich von herkömmlichen Verpackungen unterscheiden. Die Ausschussrate von Herstellern weicher Beutel ist daher oft relativ hoch. Aus diesem Grund muss jeder unserer Prozesse äußerst detailliert gestaltet werden, um die Ausbeute an fertigen Produkten kontinuierlich zu steigern. Nur so kann sich das Unternehmen im Wettbewerb behaupten und unangefochten an der Spitze bleiben.
Veröffentlichungsdatum: 14. Oktober 2022
