Der Maskenmarkt ist in den letzten zwei Jahren rasant gewachsen, und die Nachfrage hat sich verändert. Die nächste Generation von Softpacks in der Lieferkette und das nachgelagerte Volumen zwingen Unternehmen dazu, Maskenprodukte generell in dieser Größe zu verpacken. Es ist ein riesiger Kuchen, der immer größer wird. Die Zukunft der Softpacks bietet Unternehmen zahlreiche Geschäftsanforderungen und Herausforderungen mit unbegrenzten Geschäftsmöglichkeiten. Angesichts der günstigen Marktlage werden Softpacks ihr Produktionsniveau und ihre Produktqualität weiter verbessern, um eine wichtige Marktposition zu erlangen.
Eigenschaften und Aufbau der Maskentasche
Hochwertige Gesichtsmasken liegen heutzutage voll im Trend. Sie zeichnen sich nicht nur durch hervorragende Leistung und Textur in Aluminiumfolienverpackungen aus, sondern benötigen auch eine längere Haltbarkeit. Die meisten Masken sind über 12 Monate haltbar, manche sogar 36 Monate. Bei einer so langen Haltbarkeit sind Luftdichtheit und hohe Barriereeigenschaften die wichtigsten Anforderungen an die Verpackung. Die Materialstruktur und die Anforderungen an den Maskenverpackungsbeutel werden im Wesentlichen anhand der Verbrauchseigenschaften der Maske selbst und ihrer Haltbarkeit bestimmt.
Die Hauptstrukturen der meisten Masken lauten derzeit: PET/AL/PE, PET/AL/PET/PE, PET/VMPET/PE, BOPP/VMPET/PE, BOPP/AL/PE, MAT-OPP/VMPET/PE, MAT-OPP/AL/PE usw. Hinsichtlich der Hauptmaterialstruktur werden in der Verpackungsstruktur hauptsächlich aluminisierte Folien und reine Aluminiumfolien verwendet. Verglichen mit einer Aluminiumbeschichtung hat reines Aluminium eine gute metallische Textur, ist silberweiß und hat Antiglanzeigenschaften; Aluminiummetall ist weich und Produkte mit unterschiedlichen Verbundmaterialien und Dicken können je nach Bedarf individuell angepasst werden, im Einklang mit dem Streben nach High-End-Produkten mit schwerer Textur, wodurch die Verpackung hochwertiger Masken ein intuitiveres Bild ergibt. Aus diesem Grund haben die grundlegenden funktionalen Anforderungen an die Maskenverpackungsbeutel von Anfang an bis hin zur High-End-Nachfrage nach gleichzeitiger Verbesserung von Leistung und Textur zur Umwandlung der Maskenbeutel von einem aluminiumbeschichteten Beutel in einen Beutel aus reinem Aluminium beigetragen. Im Vergleich zur aufwendigen Verzierung auf der Oberfläche sind die Aufbewahrungs- und Schutzfunktionen des Verpackungsbeutels tatsächlich wichtiger. Tatsächlich ignorieren jedoch viele Menschen dies.
Aus der Analyse der Rohstoffe selbst lassen sich Maskenverpackungsbeutel im Allgemeinen in zwei Typen unterteilen: aluminisierte Beutel und Beutel aus reinem Aluminium. Bei aluminisierten Beuteln wird hochreines Aluminium unter Hochtemperaturvakuum gleichmäßig auf die Kunststofffolie aufgetragen. Beutel aus reinem Aluminium werden mit Aluminiumfolie und Kunststofffolie, einem nachgelagerten Produkt der Aluminiumindustriekette, kombiniert. Dies verbessert die Barriereeigenschaften, die Versiegelungseigenschaften, die Duftbeständigkeit und die Abschirmeigenschaften von Kunststoffen. Maskenbeutel aus reinem Aluminium erfüllen somit die aktuellen Marktanforderungen an Maskenverpackungsbeutel besser.
Produktionskontrollpunkte für Maskenverpackungsbeutel
1. Drucken
Aus heutiger Sicht des Marktes und der Verbraucher gelten Masken grundsätzlich als Produkte der mittleren bis oberen Preisklasse. An die einfachste Verzierung werden daher andere Anforderungen gestellt als an Verpackungen für normale Lebensmittel und den alltäglichen Gebrauch. Die psychologischen Erwartungen der Verbraucher müssen berücksichtigt werden. Beim Bedrucken, beispielsweise beim PET-Druck, sind die Anforderungen an Druckgenauigkeit und Farbton höher als bei anderen Verpackungen. Wenn der nationale Standard 0,2 mm beträgt, muss der Aufdruck der sekundären Position der Maskenverpackungsbeutel grundsätzlich diesem Druckstandard entsprechen, um die Anforderungen der Kunden und Verbraucher besser zu erfüllen. Kunden von Maskenverpackungen haben strengere und detailliertere Anforderungen in Bezug auf Farbunterschiede als herkömmliche Lebensmittelunternehmen. Unternehmen, die Maskenverpackungen herstellen, müssen daher beim Druck besonders auf die Kontrolle achten. Um den hohen Druckanforderungen gerecht zu werden, werden natürlich auch höhere Anforderungen an die Drucksubstrate gestellt.
2. Verbindung
Drei Hauptaspekte der Verbundkontrolle: Faltenbildung, Lösungsmittelrückstände, Leinenpunkte und ungewöhnliche Luftblasen. Diese drei Aspekte sind Schlüsselfaktoren, die die Endproduktrate von Verpackungsbeuteln für Gesichtsmasken beeinflussen.
Zusammengesetzte Falten
Aus der obigen Struktur ist ersichtlich, dass der Maskenverpackungsbeutel hauptsächlich aus einem Verbundwerkstoff aus reinem Aluminium besteht. Reines Aluminium wird zu einer sehr dünnen Membranfolie aus reinem Metall gedehnt. Die Dicke der Grundplatte beträgt 6,5 bis 7 µm. Auf Membranen aus reinem Aluminium bilden sich während des Verbundprozesses sehr leicht Falten oder Abnutzungserscheinungen, insbesondere bei automatischen Verbundwerkstoff-Wärmebehandlungsmaschinen. Während des Wärmens kann es aufgrund der Unregelmäßigkeiten beim automatischen Verkleben des Papierkerns leicht zu Unebenheiten kommen, und direkt nach dem Verkleben der Aluminiumfolie können sich Falten bilden oder es können sogar Falten entstehen. Als Reaktion auf Falten können wir einerseits nachträgliche Maßnahmen ergreifen, um den durch Falten verursachten Verlust zu reduzieren. Der Verbundwerkstoffkleber stabilisiert sich bis zu einem bestimmten Zustand. Dies kann zu einer Reduzierung des Überrollens führen, beispielsweise durch die Verwendung größerer Papierkerne, um den Sammeleffekt zu optimieren.
Zusammengesetzte Lösungsmittelrückstände
Da Maskenverpackungen grundsätzlich Aluminium oder reines Aluminium enthalten, ist bei Verbundwerkstoffen die Verflüchtigung von Lösungsmitteln ungünstig. Die Verflüchtigung von Lösungsmitteln ist tödlich. Die Norm GB/T10004-2008 „Kunststoffverbundfolien, Beutel, Trocknungsverbundstoffe, Extraktion“ legt dies klar fest: Diese Norm ist nicht für Kunststofffolien und Beutel aus Kunststoff- und Papierverbundstoffen oder Aluminiumfolienverbunden geeignet. Die meisten Hersteller von Maskenverpackungen und die meisten Unternehmen unterliegen jedoch der nationalen Norm. Für Aluminiumfolienbeutel sind diese Anforderungen teilweise irreführend. Die nationale Norm enthält keine klaren Anforderungen. Dennoch müssen Lösungsmittelrückstände in der Produktion kontrolliert werden, da dies ein kritischer Punkt ist. Erfahrungsgemäß können die Wahl des Klebstoffs, die Geschwindigkeit der Produktionsmaschine, die Ofentemperatur und das Austragsvolumen der Anlage effektiv verbessert werden. Natürlich ist es in diesem Zusammenhang notwendig, die jeweilige Anlage und die jeweilige Umgebung zu analysieren und zu optimieren.
Zusammengesetzte Linien, Blasen
Dieses Problem tritt auch häufig bei reinem Aluminium auf, insbesondere bei der Verbundstruktur PET/Al. Auf der Verbundoberfläche sammeln sich viele Kristallpunkte, oder es bilden sich Blasen. Dafür gibt es mehrere Hauptgründe: Substratmaterialien: Die Oberfläche des Substrats ist nicht gut, und es können leicht Narben und Blasen entstehen. Zu viele Kristallpunkte des PE-Substrats sind ebenfalls wichtige Gründe. Dicke Partikel verursachen beim Verbinden ähnliche Probleme. Bezüglich des Maschinenbetriebs: Unzureichende Lösungsmittelverflüchtigung, unzureichender Verbunddruck, Verstopfung der oberen Leimsiebwalze, Fremdkörper usw. können ähnliche Probleme verursachen.
3, Taschenherstellung
Die Kontrolle des Endproduktprozesses hängt hauptsächlich von der Planlage des Beutels sowie der Festigkeit und dem Aussehen der Kanten ab. Im Endproduktprozess sind Planlage und Aussehen schwieriger zu erfassen. Da das endgültige technische Niveau von der Bedienung der Maschinen, der Ausrüstung und den Arbeitsgewohnheiten der Mitarbeiter bestimmt wird, können Beutel im Endproduktprozess sehr leicht Kratzer aufweisen und Auffälligkeiten wie große und kleine Kanten aufweisen. Bei einem strengen Maskenbeutel sind solche Kratzer definitiv nicht zulässig. Um diesem Problem zu begegnen, können wir das Kratzphänomen anhand der grundlegendsten 5S-Aspekte kontrollieren. Als grundlegendstes Management der Werkstattumgebung muss sichergestellt werden, dass die Maschine sauber ist, sich keine Fremdkörper darin befinden und ein normaler und reibungsloser Betrieb gewährleistet ist. Dies ist eine grundlegende Produktionsgarantie. Es ist notwendig, sich gute Gewohnheiten anzueignen. In Bezug auf das Aussehen gibt es generell Anforderungen an die Kantenfestigkeit und -festigkeit. Der Auftrag der Linien muss dünner sein, und die Kanten werden mit einem flachen Messer gepresst. Dieser Prozess ist auch eine wichtige Prüfung für die Maschinenbediener.
4. Auswahl der Substrate und Hilfsstoffe
Für das in der Maske verwendete PE müssen funktionale PE-Materialien gewählt werden, die schmutzabweisend, flüssigkeits- und säurebeständig sind. Aus Sicht der Verbrauchergewohnheiten müssen PE-Materialien zudem leicht zu zerreißen sein. Für die optischen Anforderungen an PE selbst sind Kristallpunkte ein wichtiger Produktionskontrollpunkt, da es sonst zu vielen Anomalien im Verbindungsprozess kommt. Die Flüssigkeit der Maske enthält grundsätzlich einen bestimmten Anteil an Alkohol, daher muss der von uns gewählte Klebstoff medienbeständig sein.
abschließend
Generell müssen bei der Herstellung von Maskenverpackungsbeuteln viele Details beachtet werden. Da sich die Anforderungen von herkömmlichen Verpackungen unterscheiden, ist die Verlustrate bei Herstellern von Weichbeuteln oft relativ hoch. Daher sollte jeder unserer Prozesse sehr detailliert sein und die Anzahl der fertigen Produkte kontinuierlich steigern. Nur so kann das Maskenverpackungsunternehmen seine Chancen im Marktwettbewerb nutzen und sich behaupten.
Veröffentlichungszeit: 14. Oktober 2022
